Beim Lasersintern wird pulverförmiges Material mittels eines Laserstrahls gesintert.

Beim selektiven Lasersintern werden, wie beim Sintern allgemein, meist pulverförmige Ausgangsstoffe (Granulate) durch Erwärmen zu einem Werkstück verbunden. Dabei wird das Material jedoch nicht, wie z. B. beim Gießen, komplett geschmolzen, sondern nur mittels einer teilweisen Schmelze der Materialteilchen kraftschlüssig und formstabil miteinander verbacken. Eine althergebrachte Anwendung der Technik des Sinterns ist z. B. die Porzellanherstellung. Andere mögliche Werkstoffe neben Keramiken sind diverse Kunststoffe und Metallpulver. Beim klassischen Sintern wird das Ausgangsmaterial vor dem Erhitzen in die Form, die das Werkstück später besitzen soll, gebracht. Dies geschieht z. B. beim Sintern von Metallpulver durch Verpressen des Pulvers oder beim Erzeugen von Porzellanrohlingen durch Gießen der Porzellanrohmasse in eine Gußform. Beim 3D-Druckverfahren des Selektiven Lasersinterns entfällt dieser Prozess komplett. Das pulverförmige Ausgangsmaterial wird durch gezielten Laserbeschuss direkt an den Stellen, an denen zur Ausformung des Werkstücks eine kraftschlüssige Verbindung benötigt wird, erhitzt und dadurch jeweils lokal gesintert. Technisch gesehen ist der Vorgang dabei dem SLA-Druckverfahren sehr ähnlich, da auch hier per Laserbeschuss Schicht um Schicht des Werkstücks aufgebaut wird. Ebenso wie beim FDM-Druckverfahren werden die Schichten dabei untereinander durch erneutes Anschmelzen der jeweils vorletzten gedruckten Schicht beim Druck der aktuellen Schicht kraftschlüssig miteinander verbunden.

Um das pulverförmige Ausgangsmaterial per Laser schichtweise Sintern zu können, muss es schichtweise im Druckraum platziert werden, da der Laser jeweils nur die Oberfläche des Pulvers erhitzen kann. Um nun im Laufe eines 3D-Druckes das Pulver schrittweise im Druckraum aufzuschichten, gibt es verschiedene Techniken. Eine gängige Technik, in der Abbildung oben schematisch dargestellt, ist die Verteilung eines jeweils per Druckschicht neu hinzugefügten Quantums Ausgangsmaterial per Rakel. Eine Rakel ist ein Werkzeug, mit einer auf die ganze Breite des Drucks exakt angepassten geraden Kante, welche z. B. beim Siebdruck zur gleichmäßigen Verteilung der Druckfarbe auf dem Sieb Verwendung findet. Dabei wird die Rakel auf dem Sieb von einer Kante zur anderen bewegt und schiebt dabei etwas Material vor sich her. Während beim Siebdruck die Farbe mittels einer direkt auf das Sieb gedrückten Rakel durchgepresst wird, befindet sich die Rakel beim Lasersintern um genau eine Schichthöhe über der vorherigen Schicht, sodass beim Bewegen der Rakel von einer Außenkante des Druckraums zur anderen eine neue Materialschicht in der Höhe diesen Abstands im Druckraum aufgetragen wird. Beim Lasersintern ist es von größter Wichtigkeit, dass jede neue Materialschicht vor dem Sintern mit exakt gleicher Schichtstärke aufgebaut wird.

Für den Aufbau der Materialschichten im Druckraum gibt es, wie bei anderen 3D-Druckverfahren auch, diverse technische Umsetzungen. In der Abbildung kommt ein mit einer Rakel kombinierter Materialspender zum Einsatz, der nach dem Auftrag jeder Schicht um genau eine Schichtstärke angehoben wird. Es gibt auch Geräte, die über einen absenkbaren Druckraum statt einer anhebbaren Rakel verfügen. Die Verteilung des Druckmaterials per Roller oder statisch aufladbarer Walze sind andere mögliche Techniken.

Während das Werkstück beim Druckprozess Schicht um Schicht gesintert wird, verbleibt das nicht gesinterte Material im Druckraum und bildet so neben der Unterlage für die jeweils nächste Druckschicht ein Bett für das Werkstück. Dadurch ist beim selektiven Lasersintern der Druck von Stützstrukturen für überhängende Werkstückteile nicht nötig.

Nach dem Druckprozess kann das Werkstück aus dem umgebenden Druckmaterialpulver entnommen, gereinigt und gegebenenfalls weiterverarbeitet werden.